释放 IO-Link 的力量

MDR输送系统与O型圈的爱恨情仇 许多电动滚筒（MDR）输送机采用O型环将成组滚筒联动运行。这种经时间验证的简易机械方案，可将单个驱动滚筒的动力分配至区域内所有从动滚筒。 通过这种设计，每个滚筒都能提供扭矩，而无需为每个滚筒单独安装电机。O型环还能最大限度减少系统运行所需的高价控制卡数量。虽然V型带或链条能提供更优性能，但O型环的低成本特性使其成为北美地区最普遍的选择。 尽管具有这些优势，O型圈仍存在诸多弊端。它们的使用寿命相对较短，特别是在24小时运行的系统中。虽然安装和更换较为简便，但即使对经验丰富的技术人员来说，这一过程也需要一定时间。在日常运营中，它们会限制输送线的速度和可处理物品的重量。更严重的是，它们对操作人员构成潜在的安全隐患。   本文将详细探讨MDR系统中使用O型圈的利弊，并展望其未来发展潜力。   您是否获得了应有的吞吐量？  O型圈因其廉价和简单而广受欢迎。然而，尽管作为行业内最节能的输送解决方案之一，它们在动力利用和分配方面表现欠佳。即使您不担心能源成本上升或运营对气候的影响，但在吞吐量方面，效率至关重要。而这正是O型圈可能制约您的地方。   假设您有一个MDR区域，中心为驱动滚筒，两侧各有四个从动滚筒。在典型系统中，仅驱动滚筒的变速箱就会消耗15%的可用能量。换句话说，从输送机启动的那一刻起，您的最大效率就被限制在可用能量的85%。   除此之外，即使全新状态下，每个O型圈在系统运行时都会出现轻微打滑。德昌电机团队的测试数据表明，在完美维护的系统中，每个O型圈的效率约为96%。距离驱动滚筒越远，扭矩损失越大。在上述示例区域中，驱动滚筒两侧从动滚筒的效率会降至81.6%。这种损耗会随着传动链的延伸而累积，最远端的滚筒仅能利用72.2%的能量。   MDR.jpg 这一示例基于全新或维护良好的系统性能。然而，正如最近一篇关于MDR效率的博客所述，滚筒速度的变化会从每个包裹上刮下微小颗粒。这些粉尘会不断积累，增加打滑并导致相应的扭矩损失。   断裂风险 即使进行适当维护，O型圈也会随时间推移而干燥、松动并最终开裂。这一过程的速度取决于系统运行的强度和速度、环境温度、湿度等因素。   尽管大多数设施管理人员和操作员都关注系统状态，但O型圈仍可能毫无预警地断裂。如果足够幸运，您可能会在断裂前偶尔察觉到输送线的卡顿或暂停。根据断裂位置的不同，影响范围可能从两英寸的区域到整个分区不等。   单个O型圈断裂可能导致整个运营产生连锁反应，随着货物积压，光电传感器会使越来越多的区域停止工作。这对任何规模的仓库运营都会造成重大问题。非计划停机每小时可能造成数千（甚至数万）美元的损失。而这仅仅是生产力损失的成本；如果停机时间过长，服务协议的违约金可能使情况雪上加霜。   安全考量 由于处于张力状态，O型圈对操作人员构成安全隐患。可能造成包括断指在内的严重伤害；因此必须始终遵循正确的安全规程。注重安全的仓库要求操作员在输送线运行时，站在O型圈链条的另一侧。   许多运营在某个分区停止工作时不愿关闭整条输送线。相反，他们会派人到故障区域手动搬运货物，直到维修团队恢复运行。这种做法存在风险，因为会增加意外接触滚筒或O型圈的可能性。   O型圈是否值得使用？ 采用O型圈的MDR系统初始成本较低，这使其受到许多仓库运营的青睐。然而，如果考虑短短几年内的总拥有成本，它们的吸引力就会迅速下降。其效率限制，加上可能导致的伤害和非计划停机，会迅速推高运营成本，远超初始节省的费用。频繁的O型圈问题还会成为员工的长期困扰，增加人员流失风险。   在德昌电机，我们认为应对这一易故障技术的最佳方式是使其淘汰。如需了解如何在成本不增加的情况下，淘汰O型圈、变速箱、气动装置等更多组件，请下载TrueDrive技术说明书。您也可以联系我们，评估您现有或计划中的MDR系统。 请点击此处访问英文页面。 许多电动滚筒（MDR）输送机采用O型环将成组滚筒联动运行。这种经时间验证的简易机械方案，可将单个驱动滚筒的动力分配至区域内所有从动滚筒。 通过这种设计，每个滚筒都能提供扭矩，而无需为每个滚筒单独安装电机。O型环还能最大限度减少系统运行所需的高价控制卡数量。虽然V型带或链条能提供更优性能，但O型环的低成本特性使其成为北美地区最普遍的选择。 尽管具有这些优势，O型圈仍存在诸多弊端。它们的使用寿命相对较短，特别是在24小时运行的系统中。虽然安装和更换较为简便，但即使对经验丰富的技术人员来说，这一过程也需要一定时间。在日常运营中，它们会限制输送线的速度和可处理物品的重量。更严重的是，它们对操作人员构成潜在的安全隐患。   本文将详细探讨MDR系统中使用O型圈的利弊，并展望其未来发展潜力。     您是否获得了应有的吞吐量？  O型圈因其廉价和简单而广受欢迎。然而，尽管作为行业内最节能的输送解决方案之一，它们在动力利用和分配方面表现欠佳。即使您不担心能源成本上升或运营对气候的影响，但在吞吐量方面，效率至关重要。而这正是O型圈可能制约您的地方。   假设您有一个MDR区域，中心为驱动滚筒，两侧各有四个从动滚筒。在典型系统中，仅驱动滚筒的变速箱就会消耗15%的可用能量。换句话说，从输送机启动的那一刻起，您的最大效率就被限制在可用能量的85%。   除此之外，即使全新状态下，每个O型圈在系统运行时都会出现轻微打滑。德昌电机团队的测试数据表明，在完美维护的系统中，每个O型圈的效率约为96%。距离驱动滚筒越远，扭矩损失越大。在上述示例区域中，驱动滚筒两侧从动滚筒的效率会降至81.6%。这种损耗会随着传动链的延伸而累积，最远端的滚筒仅能利用72.2%的能量。   这一示例基于全新或维护良好的系统性能。然而，正如最近一篇关于MDR效率的博客所述，滚筒速度的变化会从每个包裹上刮下微小颗粒。这些粉尘会不断积累，增加打滑并导致相应的扭矩损失。     断裂风险 即使进行适当维护，O型圈也会随时间推移而干燥、松动并最终开裂。这一过程的速度取决于系统运行的强度和速度、环境温度、湿度等因素。   尽管大多数设施管理人员和操作员都关注系统状态，但O型圈仍可能毫无预警地断裂。如果足够幸运，您可能会在断裂前偶尔察觉到输送线的卡顿或暂停。根据断裂位置的不同，影响范围可能从两英寸的区域到整个分区不等。   单个O型圈断裂可能导致整个运营产生连锁反应，随着货物积压，光电传感器会使越来越多的区域停止工作。这对任何规模的仓库运营都会造成重大问题。非计划停机每小时可能造成数千（甚至数万）美元的损失。而这仅仅是生产力损失的成本；如果停机时间过长，服务协议的违约金可能使情况雪上加霜。     安全考量 由于处于张力状态，O型圈对操作人员构成安全隐患。可能造成包括断指在内的严重伤害；因此必须始终遵循正确的安全规程。注重安全的仓库要求操作员在输送线运行时，站在O型圈链条的另一侧。   许多运营在某个分区停止工作时不愿关闭整条输送线。相反，他们会派人到故障区域手动搬运货物，直到维修团队恢复运行。这种做法存在风险，因为会增加意外接触滚筒或O型圈的可能性。     O型圈是否值得使用？ 采用O型圈的MDR系统初始成本较低，这使其受到许多仓库运营的青睐。然而，如果考虑短短几年内的总拥有成本，它们的吸引力就会迅速下降。其效率限制，加上可能导致的伤害和非计划停机，会迅速推高运营成本，远超初始节省的费用。频繁的O型圈问题还会成为员工的长期困扰，增加人员流失风险。   在德昌电机，我们认为应对这一易故障技术的最佳方式是使其淘汰。如需了解如何在成本不增加的情况下，淘汰O型圈、变速箱、气动装置等更多组件，请下载TrueDrive技术说明书。您也可以联系我们，评估您现有或计划中的MDR系统。 请点击此处访问英文页面。

德昌电机的TrueDrive™ MDR荣获年度读者选择奖中《年度产品——输送机与分类》奖项 2024年12月9日，《物料搬运商业评论》、《物料搬运产品新闻》和《物料搬运24/7》组织共同宣布了第九届年度读者选择产品奖的获奖名单。经过超过6000名读者的投票评选，德昌电机的TrueDrive™电动驱动滚筒（MDRs）在"输送机与分类"类别中脱颖而出，荣获该奖项。 获得行业认可总是令人既兴奋又谦卑的经历。但让我们特别欣慰的是，这一荣誉直接来自于这些出版物的读者们，其中包括你们中的许多人。在此，我要亲自向你们以及所有德昌电机的客户表示感谢，正是你们的支持才使这一成就成为可能。 你们的贡献远不止于这次投票所表达的信任。TrueDrive MDR的研发融入了来自客户的深刻见解，这反映了我们致力于解决实际挑战、推动符合行业需求的定制化解决方案的承诺。 突破"传统做法"的局限 分销和订单履行业务面临的许多挑战存在已久，以至于常常被视为理所当然。有时，客户能够明确告诉我们他们的需求。但在研究这些常见问题时，我们发现有些问题已被视为业务运营中不可避免的部分。 在开发Solligence™快转执行器期间，德昌电机工程团队的核心成员开始思考：为什么这些问题不能得到解决？如果我们能够突破鞋式分拣系统中长期存在的吞吐量限制，我们还能做些什么来提升效率、生产力和安全性？ 当客户开始询问"你们的团队能为MDR做些什么"时，答案很快变得清晰。这个问题引导我们走向两条不同但相互关联的发展道路。 TrueDrive MDR的诞生 首先，我们开始深入研究MDR输送机的实际应用情况。团队与客户会面，了解他们面临的问题类型并观察他们的运营。在随后的头脑风暴会议中，我们开始向自己提出以下问题： 我们能否显著提高吞吐量？ 我们如何让现场维护人员的工作更轻松？ 有没有办法摆脱那些烦人的O型圈？ 经过多次长时间的讨论后，有人开玩笑说："为什么不在每个滚筒里都装一个电机？"大家都笑了，但很快发现这个想法并不像听起来那么疯狂。这样的系统不会使用行业惯用的那种电机，但这可能是一件好事。 随着团队对这一想法的深入探讨和测试，潜在的优点开始不断显现。一个更精确、更多功能的系统逐渐成型。物品可以以更小的间距累积，在不增加机器速度和磨损的情况下将吞吐量提高250%。可以消除O型圈和气动系统的维护问题和安全隐患。外部传感器和控制系统可能得到简化。双向运输功能成为可能。即使相邻的两个滚筒出现故障，也不需要关闭整条生产线。最重要的是，该系统仍将保持成本竞争力。所有这些想法最终都在支撑TrueDrive MDR的动态区域控制™（DZC）技术的开发中得以实现。 尽管这些硬件改进中有许多是前所未有的，但驱动该系统的软件也为原始设备制造商（OEM）和终端用户带来了新的优势。预测性维护功能可以在问题导致计划外停机前提供预警，而复杂的分析工具则为系统改进提供见解。随着时间的推移，软件升级将进一步提高性能，而无需更换硬件。此外，它还能够响应客户反馈并满足未来需求。 为未来而创新 这一过程的第二个成果凸显了德昌电机对创新的长期承诺：全球颠覆性创新（GDI）部门的成立。虽然该部门专注于开发突破性技术的理念多年来一直是我们组织的重要组成部分，但GDI团队最近正式确定了其职责，以进一步增强我们应对行业挑战的能力。凭借包括Solligence和TrueDrive MDR等获奖产品开发在内的成功经验，GDI持续推动着德昌电机整个产品组合的进步。 GDI团队的目标是将这些获奖仓储自动化产品的开发思路和流程应用于德昌电机的整个产品组合。该部门致力于新概念的开发、测试和商业化生产。虽然团队受到客户需求的启发，但也会超越这些需求，寻找解决未言明需求和隐藏问题的方法。 GDI团队已经在努力开发一些令人兴奋的新技术，我期待很快能与大家分享。欢迎联系我们，了解更多关于GDI在德昌电机中不断扩大的作用，或为该团队探索的新领域提出建议。 请点击此处访问英文页面。 2024年12月9日，《物料搬运商业评论》、《物料搬运产品新闻》和《物料搬运24/7》组织共同宣布了第九届年度读者选择产品奖的获奖名单。经过超过6000名读者的投票评选，德昌电机的TrueDrive™电动驱动滚筒（MDRs）在"输送机与分类"类别中脱颖而出，荣获该奖项。 获得行业认可总是令人既兴奋又谦卑的经历。但让我们特别欣慰的是，这一荣誉直接来自于这些出版物的读者们，其中包括你们中的许多人。在此，我要亲自向你们以及所有德昌电机的客户表示感谢，正是你们的支持才使这一成就成为可能。 你们的贡献远不止于这次投票所表达的信任。TrueDrive MDR的研发融入了来自客户的深刻见解，这反映了我们致力于解决实际挑战、推动符合行业需求的定制化解决方案的承诺。   突破"传统做法"的局限 分销和订单履行业务面临的许多挑战存在已久，以至于常常被视为理所当然。有时，客户能够明确告诉我们他们的需求。但在研究这些常见问题时，我们发现有些问题已被视为业务运营中不可避免的部分。 在开发Solligence™快转执行器期间，德昌电机工程团队的核心成员开始思考：为什么这些问题不能得到解决？如果我们能够突破鞋式分拣系统中长期存在的吞吐量限制，我们还能做些什么来提升效率、生产力和安全性？ 当客户开始询问"你们的团队能为MDR做些什么"时，答案很快变得清晰。这个问题引导我们走向两条不同但相互关联的发展道路。   TrueDrive MDR的诞生 首先，我们开始深入研究MDR输送机的实际应用情况。团队与客户会面，了解他们面临的问题类型并观察他们的运营。在随后的头脑风暴会议中，我们开始向自己提出以下问题： 我们能否显著提高吞吐量？ 我们如何让现场维护人员的工作更轻松？ 有没有办法摆脱那些烦人的O型圈？ 经过多次长时间的讨论后，有人开玩笑说："为什么不在每个滚筒里都装一个电机？"大家都笑了，但很快发现这个想法并不像听起来那么疯狂。这样的系统不会使用行业惯用的那种电机，但这可能是一件好事。 随着团队对这一想法的深入探讨和测试，潜在的优点开始不断显现。一个更精确、更多功能的系统逐渐成型。物品可以以更小的间距累积，在不增加机器速度和磨损的情况下将吞吐量提高250%。可以消除O型圈和气动系统的维护问题和安全隐患。外部传感器和控制系统可能得到简化。双向运输功能成为可能。即使相邻的两个滚筒出现故障，也不需要关闭整条生产线。最重要的是，该系统仍将保持成本竞争力。所有这些想法最终都在支撑TrueDrive MDR的动态区域控制™（DZC）技术的开发中得以实现。 尽管这些硬件改进中有许多是前所未有的，但驱动该系统的软件也为原始设备制造商（OEM）和终端用户带来了新的优势。预测性维护功能可以在问题导致计划外停机前提供预警，而复杂的分析工具则为系统改进提供见解。随着时间的推移，软件升级将进一步提高性能，而无需更换硬件。此外，它还能够响应客户反馈并满足未来需求。   为未来而创新 这一过程的第二个成果凸显了德昌电机对创新的长期承诺：全球颠覆性创新（GDI）部门的成立。虽然该部门专注于开发突破性技术的理念多年来一直是我们组织的重要组成部分，但GDI团队最近正式确定了其职责，以进一步增强我们应对行业挑战的能力。凭借包括Solligence和TrueDrive MDR等获奖产品开发在内的成功经验，GDI持续推动着德昌电机整个产品组合的进步。 GDI团队的目标是将这些获奖仓储自动化产品的开发思路和流程应用于德昌电机的整个产品组合。该部门致力于新概念的开发、测试和商业化生产。虽然团队受到客户需求的启发，但也会超越这些需求，寻找解决未言明需求和隐藏问题的方法。 GDI团队已经在努力开发一些令人兴奋的新技术，我期待很快能与大家分享。欢迎联系我们，了解更多关于GDI在德昌电机中不断扩大的作用，或为该团队探索的新领域提出建议。 请点击此处访问英文页面。

如何选配电动滚筒（MDR）输送机系统 在部署电动滚筒（MDR）输送机系统时，需考虑诸多变量。无论您是全新规划、升级现有产线，还是替换老旧设备，所做的选择都将影响运营效率及投资回报（ROI）的实现速度。 本文将从宏观角度概述关键考量因素，并提供确保MDR系统满足当前与未来目标的实用建议。 MDR系统是否适合您的需求？ 尽管MDR系统通常比传统皮带或箱式输送机成本更高，但在其具备技术优势的应用场景中，它能快速收回成本。关键在于找到MDR性能超越传统系统的“最佳适用点”——首先需确认它是否为您的场地最优解。 MDR系统尤其适合中短距离输送线，擅长需要精准控制的场景（如积放输送），这是其他输送类型难以实现的。 MDR技术的最新创新还提供了电气化新选择，可替代传统气动系统，某些情况下甚至无需增加资本投入。 产品特性决定系统规格 确定MDR系统适用后，即可开始设计。集成合作伙伴将全程协助，并提供资源助您决策。 无论新建还是改造旧设施，产品组合（Product Mix）都是决定系统物理特性的核心因素。例如： 若最大运输物品为36×36英寸的箱子，输送机宽度需至少38~40英寸； 若物品不超过24英寸宽，27英寸宽的输送机即可胜任。 滚筒尺寸与间距计算 最小物品尺寸则影响滚筒间距等细节优化： 稀疏排列虽降低成本，但小件可能从缝隙滑落或弹跳不稳； 多聚乙烯袋或泡罩包装时需更密间距。 若产品类型多样，可采用周转箱（Tote）平衡成本与间距需求。例如运输篮球、T恤、书籍和泳镜的组合订单时，周转箱能显著提升效率。 场地布局适配 conveyor_AdobeStock_796323338.jpg 场地面积是另一关键因素：10万平方英尺的厂房与80万平方英尺的设施或建筑群的需求截然不同。 除输送长度外，还需结合吞吐量目标和人力配置规划路线，并匹配电源类型与容量。其他物理考量包括： 功能差异（如分拣前输送线与拣货至包装区的分流线）； 支架、安全通道等基础设施； 人员、叉车或移动机器人的通行空间。 明确运营目标 比物理布局更重要的是明确目标。清晰定义优先级（如最大化吞吐量还是简化维护）能确保系统容量设计精准。 预算固然重要，但低价方案未必最经济。前期适度投入可减少停机、实现预测性维护，或避免复杂气动系统。 数据模拟与协作 建议尽早与集成商合作。其团队将通过实地考察、流程分析及数字模拟（如数百种场景的效能预测）助您优化设计，甚至发掘未考虑的改进方案。 新建厂房（Greenfield）的规划考量 在全新设施中部署MDR输送系统时，您将拥有完全自由的设计空间。系统可根据场地需求精准定制，反之亦可调整场地布局以适应系统——只要在建筑尺寸和承重限制范围内，您能够完全按照目标需求设计最优方案。 在现有设施中新增MDR系统虽存在一定限制，但仍具备新系统开发的核心优势。集成团队将评估当前运营流程，在不拆除墙体或移动大型设备的前提下，设计能够提升效率的输送方案。 旧厂改造（Brownfield）升级策略 随着业务扩展，MDR系统可能需要同步升级，例如： 新增或优化拣货区布局 提升系统运输容量 提高吞吐效率 升级需基于现有条件进行，同时需进行严格的成本效益分析： 升级后系统的性能提升空间 不升级可能带来的运营风险 虽然整体更换MDR产线的情况较为少见，但对于老化或可靠性低的系统，这仍是值得考虑的选项。必要的改造还能帮助淘汰气动装置或O型环等传统技术，转而采用更先进的解决方案，例如动态区域控制（Dynamic Zone Control）。 未来验证（Future-proofing）系统设计 在设计MDR系统时，需前瞻性考虑以下问题： 未来三年是否有显著增长计划？ 最大箱体尺寸是否会增加？ 当前吞吐需求能否在常规运行速度下满足，还是必须24/7满负荷运转？ 可采用两种策略应对未来需求： 超前容量设计 例如，若当前最大处理箱体为36×36英寸，可直接选用42英寸宽的输送机，为大件运输预留即时扩展能力。 模块化可扩展设计 沿用前例，先部署36×36英寸规格的输送机，但预留未来大型/散装物品专用产线的扩展空间。此方案可分摊投资成本，并支持按需分阶段升级。 两种方案各有利弊，但预先规划能确保MDR系统同时满足当前与未来的运营需求。 请点击此处访问英文页面。 在部署电动滚筒（MDR）输送机系统时，需考虑诸多变量。无论您是全新规划、升级现有产线，还是替换老旧设备，所做的选择都将影响运营效率及投资回报（ROI）的实现速度。 本文将从宏观角度概述关键考量因素，并提供确保MDR系统满足当前与未来目标的实用建议。   MDR系统是否适合您的需求？ 尽管MDR系统通常比传统皮带或箱式输送机成本更高，但在其具备技术优势的应用场景中，它能快速收回成本。关键在于找到MDR性能超越传统系统的“最佳适用点”——首先需确认它是否为您的场地最优解。 MDR系统尤其适合中短距离输送线，擅长需要精准控制的场景（如积放输送），这是其他输送类型难以实现的。 MDR技术的最新创新还提供了电气化新选择，可替代传统气动系统，某些情况下甚至无需增加资本投入。   产品特性决定系统规格 确定MDR系统适用后，即可开始设计。集成合作伙伴将全程协助，并提供资源助您决策。 无论新建还是改造旧设施，产品组合（Product Mix）都是决定系统物理特性的核心因素。例如： 若最大运输物品为36×36英寸的箱子，输送机宽度需至少38~40英寸； 若物品不超过24英寸宽，27英寸宽的输送机即可胜任。   滚筒尺寸与间距计算 最小物品尺寸则影响滚筒间距等细节优化： 稀疏排列虽降低成本，但小件可能从缝隙滑落或弹跳不稳； 多聚乙烯袋或泡罩包装时需更密间距。   若产品类型多样，可采用周转箱（Tote）平衡成本与间距需求。例如运输篮球、T恤、书籍和泳镜的组合订单时，周转箱能显著提升效率。   场地布局适配 场地面积是另一关键因素：10万平方英尺的厂房与80万平方英尺的设施或建筑群的需求截然不同。 除输送长度外，还需结合吞吐量目标和人力配置规划路线，并匹配电源类型与容量。其他物理考量包括： 功能差异（如分拣前输送线与拣货至包装区的分流线）； 支架、安全通道等基础设施； 人员、叉车或移动机器人的通行空间。   明确运营目标 比物理布局更重要的是明确目标。清晰定义优先级（如最大化吞吐量还是简化维护）能确保系统容量设计精准。 预算固然重要，但低价方案未必最经济。前期适度投入可减少停机、实现预测性维护，或避免复杂气动系统。   数据模拟与协作 建议尽早与集成商合作。其团队将通过实地考察、流程分析及数字模拟（如数百种场景的效能预测）助您优化设计，甚至发掘未考虑的改进方案。   新建厂房（Greenfield）的规划考量 在全新设施中部署MDR输送系统时，您将拥有完全自由的设计空间。系统可根据场地需求精准定制，反之亦可调整场地布局以适应系统——只要在建筑尺寸和承重限制范围内，您能够完全按照目标需求设计最优方案。 在现有设施中新增MDR系统虽存在一定限制，但仍具备新系统开发的核心优势。集成团队将评估当前运营流程，在不拆除墙体或移动大型设备的前提下，设计能够提升效率的输送方案。   旧厂改造（Brownfield）升级策略 随着业务扩展，MDR系统可能需要同步升级，例如： 新增或优化拣货区布局 提升系统运输容量 提高吞吐效率   升级需基于现有条件进行，同时需进行严格的成本效益分析： 升级后系统的性能提升空间 不升级可能带来的运营风险   虽然整体更换MDR产线的情况较为少见，但对于老化或可靠性低的系统，这仍是值得考虑的选项。必要的改造还能帮助淘汰气动装置或O型环等传统技术，转而采用更先进的解决方案，例如动态区域控制（Dynamic Zone Control）。   未来验证（Future-proofing）系统设计 在设计MDR系统时，需前瞻性考虑以下问题： 未来三年是否有显著增长计划？ 最大箱体尺寸是否会增加？ 当前吞吐需求能否在常规运行速度下满足，还是必须24/7满负荷运转？   可采用两种策略应对未来需求： 超前容量设计 例如，若当前最大处理箱体为36×36英寸，可直接选用42英寸宽的输送机，为大件运输预留即时扩展能力。 模块化可扩展设计 沿用前例，先部署36×36英寸规格的输送机，但预留未来大型/散装物品专用产线的扩展空间。此方案可分摊投资成本，并支持按需分阶段升级。   两种方案各有利弊，但预先规划能确保MDR系统同时满足当前与未来的运营需求。 请点击此处访问英文页面。